改進吹塑件壁厚均勻性的幾種辦法

　　1.異型口模

　　口模異型化是指擠出機頭的口?；蛐景粲行┓轿婚_設凹槽，增大對應制件角落處的口?？障?，以添加型坯有些方位的壁厚，得到異型化的型坯，補償吹脹比不一致形成的徑向壁厚不均，然后得到壁厚較為均勻的制件。關(guān)于性地選用異型口模，并經(jīng)過多次試模、優(yōu)化、規(guī)劃加工出合理的異型口模，能夠極大進步制件壁厚散布的均勻性。

　　2.軸向壁厚操控技能

　　軸向壁厚操控技能的效果是使得擠出的塑料型坯，依據(jù)成品不一樣的吹脹比沿軸向取得不一樣的厚度，然后確保最終成品有對比均勻的壁厚。它是經(jīng)過使芯棒或口模依據(jù)預設方位作軸向運動而改動機頭的開口量，達到改動塑料型坯壁厚的意圖?，F(xiàn)在中空成形機的儲料機頭通常都具有軸向型坯操控功用，其操控點從30點到256點不等。

　　3.徑向壁厚操控技能

　　選用軸向壁厚操控技能雖然能改進吹塑成品高度方向上的壁厚散布，但由于其擠出塑料型坯的水平截面仍呈等厚圓形，對有些在徑向某一部位有較大吹脹比請求的成品顯得仍不是最好，因而便產(chǎn)生了徑向壁厚操控技能。徑向壁厚操控技能能夠使擠出的型坯在所請求的區(qū)段內(nèi)呈非圓截面的改動。徑向壁厚程序操控技能發(fā)展至今，大致形成了2種典型的規(guī)劃，一種稱為柔性環(huán)式，另一種稱為口緣修方式。

　　(1)柔性環(huán)技能

　　柔性環(huán)式是經(jīng)過電液伺服操控薄壁撓性環(huán)在1個方向或2個對稱方向上的變形來改動擠出型坯的厚度。它的特點是不管吹制啥形狀的成品，只要口模直徑不變，徑向操控都能發(fā)揮效果。對中空成形塑料型坯徑向壁厚操控系統(tǒng)的研發(fā)作業(yè)，最近在江蘇取得了關(guān)鍵性的技能打破。這項操控技能能夠完結(jié)塑料型坯徑向壁厚的多點精確操控，操控點能夠便利地完結(jié)2～16點操控乃至更多點操控，現(xiàn)在正在產(chǎn)業(yè)化中。

　　(2)口緣修形技能

　　口緣修形是靠修形口模環(huán)的上下移動來完結(jié)型坯壁厚改動的。與撓性環(huán)構(gòu)造對比，其最大的長處是使用壽命長，加工技能難度低。在某些規(guī)劃中，口模環(huán)的修緣有些做成活動塊嵌入式，便利替換，削減替換時的本錢。這種方式的規(guī)劃，還需要進行深入研究，降低本錢，加速推廣腳步。

　　徑向壁厚操控技能關(guān)于進步大型中空成品的質(zhì)量是一個有用的辦法，還能減輕成品的質(zhì)量。以200L塑料桶容器為例，至少可節(jié)約5%～10%的質(zhì)料。現(xiàn)在加工一套大型徑向壁厚操控設備的附加費用較高，跟著徑向壁厚操控技能的深入研究和發(fā)展，將在更多的大中型擠出吹塑中空成形機上使用。

　　軸向壁厚操控與徑向壁厚操控的聯(lián)合效果，可取得最好的塑料型坯，即可取得更為理想的成品壁厚散布。現(xiàn)在國內(nèi)多家中空成形機制造廠家可在大型中空成形機上選擇配套徑向壁厚操控系統(tǒng)。

　　(3)型坯溫差法

　　型坯的變形抗力可用粘度來表明，粘度的大小與其溫度的高低有關(guān)。型坯溫度高，黏度小，變形抗力小，吹塑過程中簡單變形，變形量較大;相反，型坯溫度低，黏度大，變形抗力大，吹塑過程中不簡單變形，變形量較小。在擠出過程中，經(jīng)過冷卻設備強行冷卻型坯吹脹對比大的部位，使型坯具有合理的溫度梯度。型坯吹脹對比大的部位溫度低，粘度增大，變形抗力增大。在自在吹脹期間，吹脹對比大的部位難于變形，變形量減小，而吹脹對比小的部位變形量增大。當變形量較小部位完結(jié)變形，進入束縛吹脹期間，吹脹對比大部位繼續(xù)變形，直至吹脹成形制件，以此進步制件壁厚散布的均勻性。

　　(4)真空吸塑與擠出吹塑相結(jié)合

　　型坯各部位吹脹比不一樣致使成品壁厚不均勻。成品的吹脹過程可分為自在吹脹和束縛吹脹2個期間。從壓縮空氣進入型坯到型坯與模具內(nèi)壁開端觸摸停止稱為自在吹脹期間。在這一期間，型坯具有一樣的吹脹比，在各個方向的變形都不受束縛，可在恣意方向膨脹變形，且較均勻。從型坯與模具型腔開端觸摸到型坯徹底與模具內(nèi)壁貼合停止稱之為束縛吹脹期間。在這一期間，型坯外外表受模具冷卻效果，溫度降低，粘度增大，變形較為艱難，乃至不再變形，致使成品壁厚較大;沒有觸摸模具型腔的坯料，溫度相對較高，粘度較小，變形較為簡單，敏捷變薄，緊貼模具內(nèi)外表，致使成品壁厚較小，最終使全部制件壁厚不均勻。假如型坯一起完畢自在吹脹，就能得到壁厚徹底均勻的制件。使型坯在真空負壓的拉力效果下，先向吹脹對比大部位發(fā)作變形，然后寫入壓縮空氣，改進型坯遍地的吹脹比，成功得到壁厚較為均勻的制件。